Was hat der kleine Snack für zwischendurch mit einem Pkw-Motor gemein? Richtig, beide müssen vor dem Gebrauch von einer Verpackung befreit werden, und die besteht im Allgemeinen aus Kunststoff. Alleine in Deutschland kommen alljährlich mehr als drei Millionen Tonnen Kunststoff-Verpackungen für Haus­halte, Gewerbe und Industrie auf den Markt.

Das auf Erdöl basierende Produkt lässt sich nur mit hohem Geldaufwand stofflich wieder verwerten, vielmehr wird es meist thermisch entsorgt. Die Probleme liegen auf der Hand: Während ein durchaus knapper Rohstoff verbraucht wird, setzt die Verbrennung klimawirksames Kohlendioxid frei. Das in der Nähe von Magdeburg ansässige Unternehmen Retrupor entwickelte deshalb ein Verpackungsmaterial ganz auf Basis nachwachsender Rohstoffe: Verwendet werden Stroh, Altpapier und andere biologisch abbaubare Zutaten.

Der Maschinenbauingenieur Klaus Lederer, einer der beiden Firmengründer, war bis vor einigen Jahren bei einem Unternehmen der Holzbranche beschäftigt und entwickelte dort Anlagen zur Fertigung von Holzteilen. Vor etwa drei Jahren machte er sich selbständig und suchte nach Möglichkeiten, Industrieverpackungen auf Basis von Holzspänen zu entwickeln, doch die Ergebnisse befriedigten nicht: Das Material erwies sich als zu inhomogen, die Formteile gerieten zu unterschiedlich in ihrer Qualität.

Mehr Erfolg brachte Stroh, das auf den landwirtschaftlich genutzten Flächen der Magdeburger Börde reichlich anfällt. Vor allem in Kombination mit Zellulose aus Altpapier gelang dem Ingenieur ein Verbundwerkstoff, der Wellpappe, Holz und geschäumten Kunststoffen vom Typ Styropor den Markt streitig machen soll. Aus diesem »Retrupor« fertigt das Unternehmen seit Anfang 2002 stoßsichere und stabile Verpackungsformteile hauptsächlich für den Maschinenbau. Darin können zum Beispiel bis zu 150 Kilogramm schwere Motoren oder Pkw-Zylinder passgenau verstaut und transportiert werden.

Neue Chance für Altpapier

Die Retrupor-Masse besteht aus achtzig Prozent Stroh, knapp zwanzig Prozent Zellulose und rund 0,1 Prozent Ingredienzien wie Stärke, Wachs und Naturlatex. Zunächst wird Stroh, das von Weizen, Gerste oder Roggen stammen kann, in drei Stufen auf eine Korngröße von 0,5 bis 1 Millimeter vermahlen und in Silos gelagert. Es verleiht dem späteren Verbundwerkstoff Retrupor die Lockerheit und Elastizität, die er als Verpackungsmaterial benötigt; zudem liefert das Stroh den Hauptanteil am gesamten Volumen.

Parallel dazu wird in einem Mischbehälter Wasser und Zellulose aus Altpapier vermengt. Die Zellulose sorgt für die spätere Festigkeit der Verpackung. Ein so genannter Dissolver, eine Art überdimensionaler Quirl, schlägt die Mischung zu einer wässrigen Suspension auf. Dann kommen Wachs, Stärke, ein Fungizid gegen späteren Schimmelbefall und schließlich das fasrige Strohmehl hinzu. Der Brei wird zu einer homogenen Masse verrührt und in Formwerkzeuge gefüllt. Während des Pressvorgangs wird das Material nicht nur in die Form gedrückt, sondern unter hydraulischem Druck bei zwanzig Bar entwässert. Zudem erzeugen die Werkzeuge durch Ansaugen der Masse ein Vakuum, das die Entwässerung unterstützt. »Das Ganze ist ein elektronisch gesteuertes Wechselspiel von Über- und Unterdruck«, erklärt Klaus Lederer.

Die Zutaten für Retrupor, so meint Vertriebsleiter Gerhard Kleve, seien überall erhältlich. Das Firmen-Know-how stecke vor allem in der Vakuum-Fertigungstechnik und in der Herstellung der Werkzeuge, mit denen die Verpackungsteile geformt würden. Bei deren Entwicklung kooperierten die beiden Unternehmensgründer mit Wissenschaftlern der Fakultät für Maschinenbau der Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg und des Fraunhofer-Instituts für Fabrikbetrieb und -automatisierung (IFF).

Nach Gebrauch auf den Kompost

Nach dem Pressen werden die Rohlinge maschinell auf Bleche ausgelegt, um in Trockenkammern bei neunzig Grad Celsius getrocknet zu werden. Das beigefügte Wachs umschließt die Strohfasern, verhindert aber nicht das Entweichen der Feuchtigkeit, bis das Formteil erkaltet ist. Erst dann bildet sich ein Wachsfilm, der gegen das Eindringen von Feuchtigkeit schützt. Ähnliches bewirkt auch eine dünne Schicht aus Naturkautschuk, die im letzten Bearbeitungsschritt durch ein kurzes Tauchbad auf die Oberfläche des fertigen Werkstücks aufgebracht wird. Sie verringert zusätzlich noch den mechanischen Abrieb.

Als Rohstoffquelle für die biologische Verpackung dient überwiegend das Stroh, das beim Getreideanbau in der Region anfällt. Heute verbleibt es meist ungenutzt auf den Feldern – vorbei sind die Zeiten, in denen Viehzüchter ihre Ställe mit Stroh auslegten. Wird das Stroh »unter Dach« gelagert und so getrocknet, ist es ohne weitere Behandlung problemlos für das neue Verpackungsmaterial geeignet und bringt den Bauern sogar noch einen kleinen Ertrag. Für die in diesem Jahr angepeilte Produktionsmenge von 2500 Tonnen Retrupor genügt eine Anbaufläche von nur 200 Hektar; das entspricht ungefähr der Fläche von 200 großen Fußballfeldern.

Aus dieser Rohstoffmenge sollen zehn Millionen Fertigteile in Glindenberg entstehen. Das entspricht zwischen einem halben und zwei Prozent des deutschen Verpackungsmarktes. Zum Vergleich: Laut dem Industrieverband Kunststoffverpackungen werden hierzulande pro Jahr 25000 Tonnen Verpackungen aus dem deutlich weniger dichten, also ergiebigeren Styropor produziert.

Das junge Unternehmen rechnet sich für die Zukunft einige Chancen aus, zu­-mal die neue, in diesem Jahr erlassene Verpackungsverordnung zur rechten Zeit kommt. Sie verpflichtet die Hersteller von Verpackungen, ihre Produkte zurückzunehmen und sie zu entsorgen. Das Unternehmen Interseroh, eines der großen in der Entsorgungsbranche, bescheinigte Retrupor, dass die Produkte wie Altholz verbrannt oder gar kompostiert werden können. Für die Umweltfreundlichkeit des Verfahrens spricht: Das beim Verfeuern freigesetzte Kohlendioxid war zuvor von den Pflanzen aufgenommen worden. Die Entsorgung bringt also kein zusätzliches Treibhausgas in die Atmosphäre ein.

Um das Unternehmen wie geplant im Laufe des Jahres in die schwarzen Zahlen zu bringen, verbessern die Entwickler die Produkteigenschaften. So versuchen sie, einen neuen Klebstoff zu entwickeln, mit dem Retrupor-Teile beispielsweise als Transportsicherung an neuen Fenstern angeklebt und rückstandsfrei wieder entfernt werden können. Um blanke Metallteile während eines Transports gegen Korrosion zu schützen, will man dem Stroh- und Zellulosegemisch auch entsprechende Substanzen untermengen, die als Korrosionsschutz während Lagerung und Transport aus der Verpackung ausgasen. Wenn das Konzept aufgeht, wird vielleicht das Grimm’sche Märchen wahr und Stroh zu Gold versponnen.l

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Das Unternehmen im Profil


Die Retrupor Verpackungs- und Dämmstoffwerk GmbH mit Sitz in Glindenberg nahe Magdeburg (Sach­sen-Anhalt) wurde 1999 von Klaus Lederer und Jörg Herzberg gegründet. Derzeit beschäftigt das Unternehmen zwölf Mitarbeiter. Mit einem Kostenaufwand von etwa zwei Millionen Euro wurden ein biologisch abbaubares Verpackungsmaterial aus nachwachsenden Rohstoffen und die für die Produktion notwendigen Werkzeuge entwickelt. Noch finanziert sich das Unternehmen überwiegend aus Krediten und Zuschüssen der öffentlichen Hand, ab Mitte 2003 soll es schwarze Zahlen schreiben.

Aus: Spektrum der Wissenschaft 3 / 2003, Seite 76
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